１、灌封工藝

灌（guàn）封產品的質量，主要與產品結構設計、元件選擇、組裝及所用（yòng）灌封（fēng）材（cái）料密切相關，灌封工藝（yì）也是不容忽視的因素。

環氧樹脂灌封有常態和真空兩種灌封工藝。環氧樹脂（zhī）．胺類常溫固（gù）化灌封料，一般用於低壓電器，多采（cǎi）用常態灌封。環氧（yǎng）樹脂．酸酐加熱固（gù）化灌（guàn）封料，一般用於（yú）高壓電子器件灌（guàn）封，多（duō）采用真空灌封工藝（yì），是葡萄视频本節研究的重點（diǎn）。目前常見的有手工真空（kōng）灌封和機械真空（kōng）灌（guàn）封兩種方式，而機械真空灌封又可分為A、B組分先混合脫泡後灌封和先分別脫泡（pào）後（hòu）混合灌封兩種情況。其工藝流程如下：

(1)手工真空灌封工藝（yì）

(2)機械真空灌封工藝

先（xiān）混合脫泡後灌封工（gōng）藝

A、B先分別脫泡後混合灌封工藝

相比之下，機械（xiè）真空灌封（fēng），設（shè）備投資大，維護費用高，但在產（chǎn）品的一致性、可靠性等方麵明顯優於（yú）手工真空灌（guàn）封工（gōng）藝。無論何種灌封方式，都應嚴格遵守給定的工藝條件（jiàn），否則很難得到滿意的產品。

2、灌（guàn）封產品常出現的問題及原因分析

(1)局部（bù）放電起始電壓（yā）低，線間打火或擊穿電視機、顯示器行輸出變壓器（qì），汽車、摩托車點火器（qì）等高壓電子產品，常因（yīn）灌封工藝不當，工作時會（huì）出現局部（bù）放電（diàn）(電暈)、線（xiàn）間打火或擊穿現象，是因為這類產（chǎn）品高壓線圈線徑很小，一般隻有0.02～0.04mm，灌封料未能完全浸透匝間，使線圈匝間存留空隙。由於空隙介（jiè）電常數遠小於環氧灌（guàn）封料，在交變高壓條件下，會產生不均勻電場，引起界麵局部放電，使材料（liào）老化分解，引起絕緣破壞。

從工（gōng）藝角度分析（xī），造成線間空隙有以下兩（liǎng）方麵原因：

1)灌封時真空度不夠高，線間空氣未能完全排除，使材料無法完全浸滲。

2)灌封前試（shì）件預熱溫度不（bú）夠，灌人試件物料黏度不（bú）能迅速降低，影響浸滲。

對於手工灌（guàn）封或先混合脫泡後真空灌封（fēng）工藝，物料混合脫泡溫度（dù）高、作業時間長或超過物料適用期，以及灌封後產品未及時進入加熱固化程（chéng）序，都會造成物料黏度增大，影響（xiǎng）對線圈的浸滲。熱固化環氧灌封材料複合物，起始（shǐ）溫度越高，黏度越小，隨（suí）時間延長，黏度增長也越迅速。因此（cǐ）為使物料對線圈有良好的浸滲性，操作上應注意如（rú）下幾點：

1)灌封料複（fù）合物應保持在給定的溫度範圍（wéi）內，並在適用期內使用（yòng）完畢。

2)灌封前，試件要（yào）加熱到規定溫度，灌封完畢應及時（shí）進入加熱固化程序。

3)灌封真空度要符合技術規範要求。

(2)灌封件表麵縮孔、局部凹陷、開裂灌（guàn）封料（liào）在加熱固化過程中，會產生兩種收縮（suō），即由液態到固態相變過（guò）程中的化學收（shōu）縮和降溫（wēn）過程（chéng）中的物理收縮。進一步分（fèn）析，固化過程中的（de）化學變化收縮又有兩（liǎng）個過程，從灌封後加熱化學交（jiāo）聯反應開始到（dào）微（wēi）觀網狀結構初步形成階段產生的收縮，葡萄视频稱之為凝膠預固化收縮。從凝（níng）膠到完全固化階段（duàn）產生（shēng）的收縮（suō）葡萄视频稱之為後固化收縮。這兩個過程的收（shōu）縮量是不一樣的。前者由液態轉變成網狀結構過程中，物理狀（zhuàng）態發生突變，反應基團消耗（hào）量大（dà）於後者（zhě），體積收縮量也高於後者。凝膠預固化階段(75℃/3h)環氧基消失大於後固化階段(110℃/3h)，圖8-4差熱分析（xī）結果也證明這（zhè）點，試樣經750℃/3h處理後其固化度為（wéi）53%。

若葡萄视频對灌封（fēng）試件采取一次高溫固化，則固化過程中的兩個階段過於接近，凝膠預固（gù）化和後固化近乎同時完成，這不僅會引起過高的放熱峰，損壞元件（jiàn），還會使灌封件產生巨大的內應力，造成產品內部和外觀的缺損。為獲得良好的製件，葡萄视频（men）必須在灌封料配（pèi）方設計和固化工藝製定時，重點關注灌封料的固化速度(即A、B複合物凝膠時間（jiān）)與固（gù）化條件的匹配問題。通常采用的方法（fǎ）是：依照灌封（fēng）料的性質、用途按不同溫區分段固化的工藝。彩色電視機行輸出（chū）變壓器灌封按不（bú）同溫區分段固化規（guī）程及（jí）製件內部放熱曲線（xiàn）。在凝膠（jiāo）預固化溫區段灌封料固化反應緩慢進行，反應熱逐漸釋放，物料黏度增加和體積收縮平緩進行。此階段物料處於流態，則體積收縮表現（xiàn）為（wéi）液麵下降，直至凝膠，可完全消除該階段體積收縮內應力。從凝膠預固化到後固化（huà）階段，升溫也應平緩，固化完（wán）畢，灌封件應隨加熱設備同步緩慢降溫，多方麵減少、調節製件內應力分布狀況，可避免製件表麵產生縮孔、凹陷甚至開裂現象（xiàng）。

對灌封料固化條件的製訂（dìng），還要參（cān）照灌（guàn）封製件內封埋元件的排布、飽滿程度及製件大小、形狀、單（dān）隻灌封量等。對單隻（zhī）灌封量較大而封埋元件較少的，適當地降低凝膠預固化溫度並延長時間是完全必要的。

(3)固化物表麵或局部不固化這（zhè）些現象也多與固化工藝相關。主要原因是：

1)計量或（huò）混合裝置失靈、生產人員（yuán）操作失誤。

2)A組分長時間存放出現沉澱，用前（qián）未能充分攪拌均勻，造成樹脂和固（gù）化劑實際（jì）比例失調。

3)B組分長時間敞（chǎng）口存放、吸濕失效。

4)高潮濕季節灌封（fēng）件未及時進入固化程序，物件表麵吸濕。

總之（zhī），要獲得一個良好的灌封產（chǎn）品，灌封及固化工藝的確是一個值得高度重視的問題（tí）。